También puedes ayudar wikificando otros artículos.
Se denomina vidrio soplado a una técnica de fabricación de objetos de vidrio mediante la creación de burbujas en el vidrio fundido. Estas burbujas se obtienen inyectando aire dentro de una pieza de material a través de un tubo metálico, bien por medio de una máquina o bien de forma artesanal, soplando por el otro extremo.
Actualmente se emplean dos tipos principales de vidrio para la técnica del soplado:
Vidrio al borosilicato
Vidrio reciclado
En ambos las técnicas son artesanales, y requieren de una gran destreza, dada la fragilidad y elevada temperatura del vidrio. Con esta técnica se fabrican el "cristal de Murano".[cita requerida]
[editar] Vidrio al borosilicato
Comúnmente conocido con el nombre de la marca comercial "Pyrex", este vidrio se emplea para la confección de pipas, aretes, pulseras, collares y bisutería; instrumental de laboratorio, como probetas y matraces, y tubos de neón en rótulos publicitarios.[cita requerida]
Es un tipo de vidrio más resistente que el vidrio común, con una resistencia química muy buena al agua, ácidos(menos al ácido fluorhídrico y fosfórico caliente), soluciones de sal y disolventes orgánicos. También resiste altas temperaturas sin deformarse, sin hacerlo por debajo de 550 °C.
Esta técnica artesanal emplea herramientas como el soplete de gas butano o propano y oxígeno, tenazas, pinzas, gomas de soplado, tornos, máquinas de corte y los hornos para el templado del vidrio. Los colores de los vidrios se obtienen del cristal pirex coloreados previamente (de fabrica). Para poder hacer una artesanía con esta técnica, se necesita fundir el cristal pyrex hasta llegar a unos 2.000 Cº, con los que se pueda moldear libremente.
Para dar forma al volumen interior, muchas veces se utiliza un tubo metálico que perfora el cristal, y se infla a pulmón, debiendo calibrar el artesano el aire necesario según el diámetro de la burbuja o la forma que quieran hacer. Cuando la pieza es muy grande, se suplen los pulmones con la ayuda de un compresor.
[editar] Vidrio soplado reciclado
Su primer uso, que se remonta a tiempos muy antiguos, era para objetos de bisutería. Añadiéndole diversos minerales durante el fundido se obtenían cuentas de diferentes colores. En la Antigua Roma se inventó el soplado,[cita requerida] técnica que permitió la elaboración de recipientes e, incluso, de láminas para ventanas.
Para poder fundir el vidrio se necesita de una temperatura de 1.600 grados centígrados para que tome un comportamiento viscoso y cristalino, con el cual se podrá trabajar con facilidad. Muy liquido seria imposible de trabajar al igual que muy denso. Se vierten cargas de vidrio en un horno (en artesanía, comúnmente construido con ladrillos refractarios), y después de vertidas las cargas se iniciara el "derretido" del vidrio. Para poder tomar el vidrio se utiliza una "caña" (tubo cilíndrico de acero hueco) previamente calentada en su extremo alejado del operario, para poder estar a la misma temperatura del vidrio y prevenir así el choque térmico, que dificultaría su adhesión al vidrio. Se introducirá en la "tina" (deposito de vidrio derretido) del horno, una vez introducida la cana se le dará vueltas al tubo (sobre su propio eje), para poder obtener la mayor cantidad de vidrio (según la pieza a fabricar). Una vez tomada la masa de cristal de le procederá a darle una forma esférica sobre una placa de acero, para poder manejarla mejor (todo esto girando la masa sobre lo ancho o largo de la placa). Una vez teniendo la forma deseada, se pasara a soplar (con la boca introducida en un extremo de la cana, soplado) la bola para poder darle la dimensión deseada (según la pieza a fabricar). Después se pasara a un molde (de acero en grano), y se procederá a soplar con muchas fuerzas dentro de la pieza (adentro del molde), para poder darle una forma predeterminada (en producciones mayores como vasos, copas, jarras, floreros, etc. es necesario de un molde para agilizar la producción), una vez teniendo una forma "predeterminada", se corta de un extremo con un simple golpe en la cana, dejando caer la pieza sobre un contenedor (previamente acondicionado con tela de asbesto en su parte inferior y arena sílice de un grano demasiado grueso), todo esto con la finalidad de que la parte donde se unía el tubo con la pieza de vidrio soplado sirva como boca de alguna pieza (solo en vasos, copas, floreros, ensaladeras, licoreras, botellas). Una vez que se deposita, con otro tubo (para acabar), previamente calentado a la temperatura del vidrio (en el contenedor a 900 grados centígrados (C°), se tomara de la parte donde no esta la abertura, y se introducirá al horno (por una de sus bocas), para poder calentar la pieza para poder trabajarla. Una vez teniendo la temperatura deseada, se abre poco a poco el orificios con unas tenazas (de hierro forjado artesanalmente), para darle un diámetro superior al inicial. Después de obtenido el diámetro calculado, se utiliza un madero cubierto de papel periódico (previamente humedecido con agua), y se le da la forma a la boca, según se desee.
Después de terminada la pieza, colocándole las aplicaciones que se deseen, se pasa a un horno de temple, para poder disminuir la temperatura poco a poco, y este agarre características especiales (según el método del templado) como dureza, tenacidad.
martes, 15 de junio de 2010
lunes, 14 de junio de 2010
miércoles, 9 de junio de 2010
Fabricacion de materiales ceramicos
LA CERÁMICA
FÁBRICA DE MATERIALES CERÁMICOS
Sala de Control
Comenzamos la visita en la sala de control, donde se encuentran los ordenadores, uno de los cuales controla la generación de energía, mientras el otro regula los autómatas que intervienen en el proceso de fabricación.
En esta sala también se encuentra el esquema de principios, fundamental en toda sala de control, en el cuál se encuentra detallada la instalación eléctrica.
Cogeneración de la Energía
Los motores se encuentran en una sala contigua a la de control, visibles a través de un cristal.
La congeneración de energía se lleva a cabo mediante dos grandes motores (V12) propulsados por gas natural, que producen 2.500 Caleas cada uno, de los 6.000 voltios que llegan al generador, este los convierte en 44.000, que sirven tanto para abastecer las necesidades de la propia fabrica, como para exportarla a Iberdrola.
Además de producir energía, se aprovecha el calor desprendido en la combustión, este aire caliente, a 389ºC, se conduce hacia el secadero (salas de secado). Para refrigerar las camisas de los motores se utiliza un circuito de agua a 100ºC.
Tal es la potencia de estos motores que uno solo podría abastecer de energía a toda la fábrica.
Proceso de Fabricación
El proceso de fabricación comienza en el mismo momento en que entran las materias primas a la fabrica, estas materias primas son:
Tierra roja
Tierra gris
Arena
Serrín
Carbón
Orujillo (hueso de la aceituna molido)
Las materias primas deben reposar de 1 a 2 meses a la intemperie con el fin de que pierdan las sales solubles. Una vez transcurrido ese periodo los distintos materiales se vierten cada uno por su lado en tolvas, pasan por una especie de molino que deshace los terrones grandes de tierra que pudiera haber, de aquí llegan al dosificador, el cual mezcla los elementos en las proporciones necesarias, que serán:
60% de Tierra roja
36% de tierra gris
4% de una mezcla de carbón, serrín, arena, y orujillo
Este ultimo 4% de mezcla se le añade con el fin de obtener una cocción más rápida y para darle porosidad al producto.
Una vez mezclados los materiales, mediante una serie de cintas transportadoras, que serán las que trasladen el producto por toda la fábrica, se llegará a una zona de laminadores con el fin de hacer la mezcla cada vez más fina. Al mismo tiempo la mezcla se humedece y se deposita en capas en forma de pirámide en un recinto en el que reposará un tiempo, la finalidad de humedecer la mezcla y dejarla reposar es que alcance una plasticidad y una suavidad que la hará ser más manejable y trabajable, además de liberar de la mezcla las tensiones, a este recinto se la denomina pudridero.
Se recoge la pasta del pudridero con una oruga de cucharas que además la mezcla aún más al coger de distintas capas de la pirámide formada, pasa por una mezcladora y a continuación llega a un regulador que controla la cantidad de material que entra a la fabrica, dejando paso solo cuando es necesario.
Una vez ha entrado la pasta a la fabrica se lleva a cabo la fase de amasado, se le hace pasar por una amasadora, en la que se le añaden bolitas de poliespano, este material tiene la función de quemarse una vez que se introduzcan las piezas en el horno, dando lugar así a poros que impedirán la propagación de grietas en la estructura.
La siguiente fase es moldear las piezas, se introduce la masa en una extrusionadora en la que se le añade vapor, y una vez caliente se le hace pasar por una galletera que le dará su forma final, dependiendo de la forma de la galletera el producto tendrá un tipo de huecos u otro, a la salida de la misma pasan por un cortador formado por unos alambres tensos que cortan el material en las dimensiones de la pieza final.
Al salir, las piezas, poseen aún una gran cantidad de humedad, de modo que por medio de una serie de cintas transportadoras y autómatas se colocan en unos carros que serán en los cuales se introduzcan las piezas al secadero, donde perderán la humedad.
Los carros que transportan las piezas se meten en el secadero, este secadero son unas cámaras a temperatura ambiente donde se introducen los carros llenos, se cierran, y aprovechando el aire caliente que propagaban los motores generadores el aire es reconducido a estas cámaras hasta que, de modo progresivo, la temperatura que alcancen sea de 98º, el tiempo que las piezas estén dentro del secadero depende del tipo de pieza, si es bovedilla será de 24 horas, cualquier otro será de 30 horas.
Cuando las piezas son sacadas del secadero tienen un color blancuzco característico, habiendo perdido casi la totalidad de la humedad, de aquí se lleva directamente a la zona de cocción donde se les dará a las piezas su resistencia mediante el cocido.
Este es el momento más delicado de la fabricación de materiales cerámicos, donde se descubrirá si todos los pasos anteriores se han realizado del modo correcto, el resultado lo obtendremos al ver la calidad del producto, si se ha fallado en alguno de los procedimientos no se sabrá hasta que no salgan del horno, cuando ya es tarde ya que habrán salido rotas, descascarilladas, o deformadas.
Este proceso tan delicado es el de la cocción de las piezas, cocción que se lleva a cabo en el horno túnel, el horno se puede dividir en varias zonas según la temperatura de las mismas, a saber:
1ª zona: Zona de caldeo o precalentamiento.
2ª zona: Zona de cocción.
3ª zona: Zona de enfriamiento.
Zona de Caldeo: Esta es la zona en la que las piezas pierden toda la humedad sobrante, importante para que no se produzcan grietas al evaporarse el agua, es la primera zona del horno.
Zona de Cocción: En esta zona es donde se registra una mayor temperatura, llegándose a alcanzar los 900º, aquí se realizan las reacciones químicas que le dan a las piezas la dureza.
Zona de enfriamiento: Como su propio nombre indica aquí es donde las piezas se enfrían lentamente para que no aparezcan grietas al producirse la contracción, es la zona final, además, en la salida hay una serie de ventiladores que bajan la temperatura a la vez que empujan el aire caliente hacia los carros que avanzan.
El calentamiento de la zona central del horno se realiza por medio de unos quemadores situados en el techo del túnel, los quemadores no funcionan continuamente sino que lo hacen sincronizadamente de modo que no hace falta que todos estén funcionando al tiempo, además estos quemadores se paran cuando pasa un carro por debajo ya que nunca puede incidir directamente la llama sobre las piezas.
Los carros que transportan las piezas a través del horno están compuestos por un carro metálico que va sobre raíles, una base de ladrillos refractarios y sobre estos ya van las piezas a cocer.Los carros tardaran 20 horas en recorrer la totalidad del horno, fijándose el tiempo que tienen que permanecer en cada zona los carros.
Una vez han salido los carros se procede a su almacenado, y en el momento del pedido a su empaquetado.
Empaquetado
El empaquetado se lleva a cabo cuando el producto va a salir de la fábrica, se colocan las piezas en palés y mediante unas maquinas se le colocan alrededor unas telas plásticas en todas direcciones, se le hace pasar por una cámara donde se le aplica calor al palé y se contrae el plástico con el que se han envuelto, quedando totalmente sujetas las piezas.
El ultimo proceso, no menos importante es el de retirar el caliche, que son las sales solubles que no se han podido eliminar en el tiempo que las tierras estuvieron al aire libre, para ello se sumergen los palés en una piscina llena de agua hasta que se sumerge completamente para que el caliche se quede en el agua, este caliche no es perjudicial para las característica mecánicas de los ladrillos, solo afecta al factor estético, ya que con el tiempo aparecen manchas blanquecinas en las fachadas.
PRODUCTOS CERÁMICOS
Son productos cerámicos los objetos obtenidos a base de arcilla cocida.
ARCILLA
La arcilla está constituída por partículas pequeñas que provienen de la descomposisión de los feldespastos. Es un silicato de alúmina hidratado, coloreado por óxidos de hierro e impurezas.
Esta puede ser plástica y no plástica. Las plásticas se caracterizan por contener mucha agua y las no plásticas porque estan completamente secas.
Al mojarse, la arcilla desprende un olor característico y da origen a una pasta aglutinante: la arcilla plástica empleada en moldeado.
La arcilla se utiliza desde hace varios milenios para la fabricación de tejas, ladrillos, alfarería, etc. Calentándola a una temperatura de unos 1,200 grados, la arcilla se transforma en terracota o productos cerámicos. Su color gris al principio se vuelve rojo a consecuencia de las impurezas ferruginosas que la roca contiene.
El caolín, es arcilla muy pura que se utiliza para la fabricación de la porcelana.
La tierra de batán, es una arcilla esmética o detergente, que tiene la propiedad de absorver las materias grasas.
La bentonita es una arcilla rica en magnesio, que mezclada con agua, da un barro tisotrópico. Se utiliza para la ejecución de cimentaciones especiales.
Dentro de los productos cerámicos destinados a la construcción, están: los ladrillos, las tejas, las baldosas, los tubos, los adobes, los azulejos y las porcelanas.
LOS LADRILLOS
Fabricado con arcilla cocida, sirve para levantar paredes, muros, tabiques, revestir pozos y cisternas y que entra en otras muchas obras. Suele medir 28 cm. de largo, 14 de ancho y 7 de grueso.
Desde los tiempos más antiguos, el ladrillo ocupa, un lugar preferente frente a las construcciones.
El color del ladrillo depende de la proporción de óxido de hierro que contienen las arcillas y de la temperatura de cocción y la calidad se basa en la elección de la tierra.
Para fabricar los ladrillos se comienza por extraer la tierra o arcilla, que puede ser con palas o picos (manual), o con máquinas (mecánica). Si ésta esta demasiado sucia, se procede a la levigación, para separar las impurezas.
Luego que se extrae, se corrige, se mezcla y se amasa con agua, en un tanque circular, para luego llevarla a los moldes, donde se les da la forma que se desea, en la gradilla; de ahí, se sacan para el desecado, que consiste en colocar los ladrillos en un lugar de amplia ventilación, protegidos del agua y del sol, con la finalidad de que pierdan el agua que obtuvieron en el amasado, antes de entrar en el horno, para así evitar una evaporación brusca, que traería como consecuencias grietas, roturas o deformaciones. También se usan las máquinas de desecado, las cuales son más factibles y económicas, ya que éste resulta más rápido, más uniforme y perfecto, dando como resultado un producto de mejor calidad.
Por último se pasa a la cocción, que es lo que le da resistencia a los ladrillos. Esta se realiza en hornos, que pueden ser de varios tipos: Los de hormiguero, son los que se forman de los mismo ladrillos que se van a coccer. Los intermitentes, que se usan muy poco por su escaso rendimiento. Y los Hoffman, que son los más modernos y representan un avance en cuanto a cocción se refiere, los antiguos eran de forma circular y los modernos son de forma ovalada.
En los lugares donde no abunda la arcilla, los ladrillos se fabrican con cal y escorias, o yeso, de piedra pómez y cal, de cemento y arena, etc.
Por razones de aislamiento o por economía de material, se fabrican los ladrillos huecos, que en estos al moldearlos, se dejan huecos rectangulares. Son muy usados en la construcción de pisos, intercambiando filas de ladrillo y viguetas delgadas de concreto armado.
Según el lugar del horno en que se realice la cocción, los ladrillos adquieren diversos tonos: los de la parte superior son más claros y propensos a desmoronarse, los que se hayan en el medio tienen igual defecto y absorven humedad y los de abajo suelen estar bien cocidos, pero a veces presentan manchas más claras y otras coloreadas, el que ha recibido una cocción a punto tiene la dureza deseada y el color encendido; los ladrillos que se queman, por exceso de calor, se presentan apegotados, retorcidos, de color negruzco y se emplean para molerlos o para relleno.
Los ladrillos de tipo aislante o los que se utilizan en mampoterías, que no pueden soportar pesos excesivos, se amasan con sustancias combustibles que luego se consumen en los hornos, con lo que se obtiene un material poroso.
Cuando se exige un ladrillo más compacto y resistente, se obtiene el ladrillo prensado. Que se utilizan para revestimientos de frentes, se hacen de masa fina y se dejan vitrificar algo durante la cocción.
Los ladrillos refractarios, son los fabricados con arcilla que contengan un alto porcentaje de alúmina y un bajo porcentaje de óxidos. Resisten temperaturas hasta de 1580 grados centígrados, por eso son utilizados para la construcción de hornos.
El ladrillo macizo ordinario tiene en Suiza unas dimensiones de 6 x 12 x 25 cm. y en Francia, de 5.5 x 10.5 x 22. Este siempre es muy empleado y permite construir excelentes paredes portantes de carga.
Los ladrillos de paramentos especiales fabricados para la ejecución de fachadas y de elementos vistos, están constituidos a base de mezclas y preparaciones más estudiadas y presentan una amplia variedad de tonalidades de color.
Los perforados son los que cuyos agujeros representan apróximadamente un 25% de huecos, son mejores aislantes que los precedentes. Su tamaño mayor permite una puesta en obra más rápida.
Los huecos, mucho más ligeros y de mayores dimensiones, permiten la realización de paredes a la comprensión. Estos se unen con mortero de cemento cuando se trata de obras expuestas a la intemperie o con yeso, si se trata de tabiques interiores.
La argamasa que une a los ladrillos o lo que se llama también mezcla, se compone de cal y arena amasada con agua, a la cual se le agrega cemento, si se desea mayor poder adhesivo y durabilidad.
Un ladrillo de buena calidad debe producir un sonido claro cuando se golpea, las aristas vivas y las caras bien dejadas, que no tengan grietas, color uniforme, masa homogénea y facilidad de corte.
Ladrillo Hueco.
LAS TEJAS
Pieza de barro cocido, de forma acanalada, que se usa para cubrir y resguardar los techos, armaduras o cubiertas de los edificios.
Para fabricarlas, cualquiera que sea su clase, se amasa la arcilla formando láminas delgadas que luego prensan y moldean para ser cocidas finalmente, en los hornos o tejares, en un proceso semejante a la fabricación del ladrillo. Se les puede dar un acabado, tornando suave y brillante su superficie.
También existen tejas decorativas, con las cuales puede lograrse bonitos efectos artísticos.
Las tejas se clasifican en curvas o planas.
Las curvas pueden ser árabes y flamencas. Las árabes son acanaladas y las flamencas tienen sección en forma S.
Estas deben ser impermeables, resistentes y de sonido claro al chocarlas.
¿POR QUÉ ELEGIR TEJAS?
Por la resistencia y durabilidad que confiere el material, además un diseño que le otorga distinción a su techo, haciéndolo atractivo estéticamente. Pero sin perder solidez.
Porque además se puede encontrar en el mercado una gran variedad de colores.
Porque la gran mayoría son impermeables, resisten a impactos, facilitan la aislación térmica y acústica.
Se evitan los gastos que acarrean la losa, membranas y otros elementos, que día a día tienen que ir perfeccionándose para evitar las filtraciones, el frío y el calor...
El color rojo de las tejas, se obtiene por el óxido de hierro que contiene. La teja de color negro, se obtiene por retirar el óxido de hierro de la arcilla, y se agrega manganeso. Las de color verde, se obtienen porque se le agrega cobre a la masa.
Teja Curva.
Teja Curva y Recta.
LAS BALDOSAS
Son ladrillos delgados, pulimentados, finos y duros que sirven para pavimentar patios, aceras y azoteas o recubrir techos.
Se fabrican con arcilla más puras y de tratamiento más delicado, a excepción de esto el proceso es igual al ladrillo.
Muchas veces se les aplica barniz o esmalte y se deja una cara áspera, con el fin de lograr mejor adherencia con los morteros.
Las baldosas de barro cocido, en los siglos X y XI, se adornaban con dibujos geométricos, heráldicos o históricos.
Generalmente son cuadradas, rectangulares o hexagonales.
Baldosa Vainilla. Baldosa 14 x 28 cm.
LOS TUBOS
Pieza hueca, generalmente cilíndrica y abierta por ambos extremos, que se utiliza como medio de conducción o de productos pulverolentos.
Fabricados del arcilla, por el mismo proceso que el ladrillo, que son vitrificados para la conducción del agua, con el objetivo de obtener mejor impermeabilidad. Se aplican generalmente en aguas negras, aunque estos han sido sustituidos por los de PVC.
Para la conducción de gases es relegada a la ventilación de los aparatos sanitarios y salida de humo.
Además de estas funciones y usos, se fabrican piezas especiales con los tubos cerámicos, como son: codos, reducciones, tubos en forma T y en forma Y.
LOS ADOBES
Bloques de barro, cuyas dimensiones varían según su uso, y que suelen contener cierta cantidad de paja, heno, estiércol o cal, materias que ayudan a la cohesión de la mezcla.
Su preparación es muy parecida a la del ladrillo, aunque no se mete a cocimiento y la elección de la tierra no tiene tantas exigencias en cuanto a calidad.
La pasta se prepara en una alberca y luego de agregarle la paja y los otros ingredientes, se amasa bien. Cuando tiene la debida consistencia, se vierte en gradillas o moldes de la forma requerida y se deja secar. Luego de esto, se sacan los adobes de los moldes y se ponen al sol, hasta que la sequedad llegue a su grado máximo.
Muchos expertos, aconsenjan no usarlos hasta largo tiempo después de fabricados, pero siempre son muy inferiores al ladrillo en cuanto a la resistencia que ofrecen a las lluvias.
Este solo se usa en obras sencillas y menores, como por ejemplo: chozas, cabañas, tapias, cercas, galpores, cercas, etc.
En la antigüedad tuvo un uso muy difundido entre babilonios, egipcios y griegos.
LOS AZULEJOS
Son ladrillos pequeños, vidreados y de varios colores, llevando en una cara esmalte y en la otra mate, que es la cara que facilita la adhesión.
Los árabes prodigaron habilidad y gusto en la fabricaciónn de los ladrillos vidriados, llamados azulejos, que constituyen el elemento característico y ornamental del estilo arquitectónico que implantaron en España desde el siglo XII, para embellecer fuentes, jardines, edificios, palacios, etc.
La fabricación de azulejos es muy antigua. Era conocida en Egipto, Calvera, Asiria, China, La India y Persia, de donde la tomaron los árabes. Esta consta de amasado, moldeo en prensas, desecación y cocción a 950 grados celcius.
Su mayor aplicación es el revestimiento de baños y cocinas.
Estos deben ser de fácil adherencia, uniformes en sus dimensiones y colores y carentes de grietas.
LAS PORCELANAS
Son una loza fina y transparente, cuya pasta se compone de caolín y feldespato.
Se diferencian de los demás productos cerámicos, por su transparencia y vitrificación. Se obtiene cociendo una arcilla blanca especial, llamada caolín, que proviene de la descomposición del feldespato.
Cuidadosamente, lavado y purificado, el caolín se moldea en un torno especial o en moldes antes de someterlo a una primera cochura. Luego se le aplica un esmalte particular y finalmente sufre la verdadera cochura, en hornos capaces de producir una temperatura muy elevada.
Se inventó en China, dos siglos antes de Jesucristo. En la actualidad constituyen una industria extendida por toda Europa y América, pero siguen prevaleciendo como superiores las producidas en China y Japón.
Se considera que el punto de partida de las porcelanas modernas, reside en el descubrimiento chino de hacer una cerámica transparente con mezclas de arcillas naturales y rocas pulverizadas.
Las materias primas para la fabricación de la porcelana son: el caolín, que es un silicato de alúmina no fusible, y el petuntse, que es un feldespato fusible que contiene silicato de alúmina combinado con potasa, sosa, cal y bario.
La porcelana se divide en tres grupos: natural, artificial y fosfárica o de hueso.
La natural, que también suele llamarse de pasta dura, está hecha de caolín y petuntse. El caolín no es fusible a ninguna temperatura, mientras que el petuntse, que contiene feldespato, silicato de alúmina y potasa a veces sosa, si es fusible. La fusión de éste produce una sustancia vítrea que mantiene el caolín compacto y hace a la porcelana dura, traslúcida y vidriosa. El lustre es la sustancia cristalina con la cual es bañada la pasta.
Esta se distingue por su blancura, dureza y completa vitrificación. Es tan dura que no puede ser rayada por el acero y los fluídos impregnantes ordinarios no la penetran.
La porcelana artificial o porcelana blanda, fue obtenida de varias combinaciones de arcilla blanca con un silicato fusionable, o bien mezcla de vidrio, arena o porcelana rota. Esta no es tan blanca, el acero la raya y absorve rápidamente aquellos fluídos.
La fosfática o de hueso, es otro tipo de porcelana artificial, hecha a base de caolín, petuntse y una porción de huesos calcinados que contienen fostato de calcio. Es menos blanca que la dura y más que la blanda, una especie de intermedia entre ambas.
Las porcelanas se emplean para la fabricación de vajillas, de todo tipo, algunas como las de China, Japón, Sevres, Limoges, que alcanzan un gran valor.
martes, 8 de junio de 2010
Tipos de Materiales de Construcción
Orígenes [editar]Desde sus comienzos, el ser humano ha modificado su entorno para adaptarlo a sus necesidades. Para ello ha hecho uso de todo tipo de materiales naturales que, con el paso del tiempo y el desarrollo de la tecnología, se han ido trasformando en distintos productos, mediante procesos de manufactura de creciente sofisticación. Los materiales naturales sin procesar (arcilla, arena, mármol) se suelen denominar materias primas, mientras que los productos elaborados a partir de ellas (ladrillo, vidrio, baldosa) se denominan materiales de construcción.
No obstante, en los procesos constructivos, muchas materias primas se siguen utilizando con poco o ningún tratamiento previo. En estos casos, estas materias primas se consideran también materiales de construcción propiamente dichos.
Por este motivo, es posible encontrar un mismo material englobado en distintas categorías: por ejemplo, la arena puede encontrarse como material de construcción (lechos o camas de arena bajo algunos tipos de pavimento), o como parte integrante de otros materiales de construcción (como los morteros), o como materia prima para la elaboración de un material de construcción distinto (el vidrio, o la fibra de vidrio).
Los primeros materiales empleados por el hombre fueron el barro, la piedra, y fibras vegetales como madera o paja.
Los primeros materiales manufacturados por el hombre probablemente hayan sido los ladrillos de barro (adobe), que se remontan hasta el 13.000 a. C,[1] mientras que los primeros ladrillos de arcilla cocida que se conocen datan del 4.000 a. C.[1]
Entre los primeros materiales habría que mencionar también tejidos y pieles, empleados como envolventes en las tiendas, o a modo de puertas y ventanas primitivas.
Características [editar]Los materiales de construcción se emplean en grandes cantidades, por lo que deben provenir de materias primas abundantes y baratas. Por ello, la mayoría de los materiales de construcción se elaboran a partir de materiales de gran disponibilidad como arena, arcilla o piedra.
Además, es conveniente que los procesos de manufactura requeridos consuman poca energía y no sean excesivamente elaborados. Esta es la razón por la que el vidrio es considerablemente más caro que el ladrillo, proviniendo ambos de materias primas tan comunes como la arena y la arcilla, respectivamente.
Los materiales de construcción tienen como característica común el ser duraderos. Dependiendo de su uso, además deberán satisfacer otros requisitos tales como la dureza, la resistencia mecánica, la resistencia al fuego, o la facilidad de limpieza.
Por norma general, ningún material de construcción cumple simultáneamente todas las necesidades requeridas: la disciplina de la construcción es la encargada de combinar los materiales para satisfacer adecuadamente dichas necesidades.
Propiedades de los materiales • Propiedades físicas: • Densidad: relación entre la masa y el volumen • Higroscopicidad: capacidad para absorber el agua • Coeficiente de dilatación: propiedad de aumentar o disminuir su tamaño dependiendo de la temperatura • Conductividad térmica: facilidad con que un material permite el paso del calor • Propiedades mecánicas (para conocerlas se realizan ensayos en la fábrica) es comportamiento del material ante fuerzas extremas: • Resistencia mecánica: capacidad de los materiales para soportar esfuerzos de tracción, compresión, torsión y flexión • Elasticidad • Plasticidad
Regulación [editar]En los países desarrollados, los materiales de construcción están regulados por una serie de códigos y normativas que definen las características que deben cumplir, así como su ámbito de aplicación.
El propósito de esta regulación es doble: por un lado garantiza unos estándares de calidad mínimos en la construcción, y por otro permite a los arquitectos e ingenieros conocer de forma más precisa el comportamiento y características de los materiales empleados.
Las normas internacionales más empleadas para regular los materiales de construcción son las normas ISO.
En España existe la entidad certificadora AENOR con el mismo propósito.
Nomenclatura [editar]Puesto que los productos deben pasar unos controles de calidad antes poder ser utilizados, la totalidad de los materiales empleados hoy día en la construcción están suministrados por empresas. Para los materiales más comunes existen multitud de fábricas y marcas comerciales, por lo que el nombre genérico del material se respeta (cemento, ladrillo, etc). Sin embargo, cuando el fabricante posee una parte importante del mercado, es común que el nombre genérico sea sustituido por el de la marca dominante. Este es el caso del fibrocemento (Uralita), del cartón yeso (Pladur), o de los suelos laminados (Pergo). Tampoco es inusual que determinados productos, bien sea por ser más específicos, minoritarios, o recientes, sólo sean suministrados por un fabricante. En estos casos, no siempre existe un nombre genérico para el material, que recibe entonces el nombre o marca con el que comercializa. Esta situación se produce frecuentemente en materiales compuestos (como en algunos paneles sandwich) o en composites muy especializados.
Tipos [editar]Atendiendo a la materia prima utilizada para su fabricación, los materiales de construcción se pueden clasificar en diversos grupos:
Arena [editar]Se emplea arena como parte de morteros y hormigones
Arena
El principal componente de la arena es la sílice o dióxido de silicio (SiO2). De este compuesto químico se obtiene:
Vidrio, material transparente obtenido del fundido de sílice.
Fibra de vidrio, utilizado en construcción como aislante térmico.
Vidrio celular, un vidrio con burbujas utilizado como aislante.
Arcilla [editar]La arcilla es químicamente similar a la arena: contiene, además de dióxido de silicio, óxidos de aluminio y agua. Su granulometría es mucho más fina, y cuando está húmeda es de consistencia plástica. La arcilla mezclada con polvo y otros elementos del propio suelo forma el barro, material que se utiliza de diversas formas:
Barro, compactado "in situ" produce tapial
Cob, mezcla de barro, arena y paja que se aplica a mano para construir muros.
Adobe, ladrillos de barro, o barro y paja, secados al sol.
Cuando la arcilla se calienta a elevadas temperaturas (900ºC o más),[2] ésta se endurece, creando los materiales cerámicos:
Ladrillo, ortoedro que conforma la mayoría de paredes y muros.
Teja, pieza cerámica destinada a canalizar el agua de lluvia hacia el exterior de los edificios.
Gres, de gran dureza, empleado en pavimentos y revestimientos de paredes. En formato pequeño se denomina gresite
Azulejo, cerámica esmaltada, de múltiples aplicaciones como revestimiento.
De un tipo de arcilla muy fina llamada bentonita se obtiene:
Lodo bentonítico, sustancia muy fluida empleada para contener tierras y zanjas durante las tareas de cimentación
Piedra [editar]La piedra se puede utilizar directamente sin tratar, o como materia prima para crear otros materiales. Entre los tipos de piedra más empleados en construcción destacan:
Granito, actualmente usado en suelos (en forma de losas), aplacados y encimeras. De esta piedra suele fabricarse el:
Adoquín, ladrillo de piedra con el que se pavimentan algunas calzadas.
Mármol, piedra muy apreciada por su estética, se emplea en revestimientos. En forma de losa o baldosa.
Pizarra, alternativa a la teja en la edificación tradicional. También usada en suelos.
La piedra en forma de guijarros redondeados se utiliza como acabado protector en algunas cubiertas planas, y como pavimento en exteriores. También es parte constitutiva del hormigón
Grava, normalmente canto rodado.
Mediante la pulverización y tratamiento de distintos tipos de piedra se obtiene la materia prima para fabricar la práctica totalidad de los conglomerantes utilizados en construcción:
Cal, Óxido de calcio (CaO) utilizado como conglomerante en morteros, o como acabado protector.
Yeso, sulfato de calcio semihidratado (CaSO4 · 1/2H2O), forma los guarnecidos y enlucidos.
Escayola, yeso de gran pureza utilizado en falsos techos y molduras.
Cemento, producto de la calcinación de piedra caliza y otros óxidos.
El cemento se usa como conglomerante en diversos tipos de materiales:
Terrazo, normalmente en forma de baldosas, utiliza piedras de mármol como árido.
Piedra artificial, piezas prefabricadas con cemento y diversos tipos de piedra.
Fibrocemento, lámina formada por cemento y fibras prensadas. Antiguamente de amianto, actualmente de fibra de vidrio.
El cemento mezclado con arena forma el mortero: una pasta empleada para fijar todo tipo de materiales (ladrillos, baldosas, etc), y también como material de revestimiento (enfoscado) cuando yeso y cal no son adecuados, como por ejemplo en exteriores, o cuando se precisa una elevada resistencia o dureza.
Mortero
Mortero monocapa, un mortero prefabricado, coloreado en masa mediante aditivos
El cemento mezclado con arena y grava forma:
Hormigón, que puede utilizarse solo o armado.
Hormigón en masa, empleado sólo como relleno.
Hormigón armado, el sistema más utilizado para erigir estructuras
GRC, un hormigón de árido fino armado con fibra de vidrio
Bloque de hormigón, similar a un ladrillo grande, pero fabricado con hormigón.
El yeso también se combina con el cartón para formar un material de construcción de gran popularidad en la construcción actual, frecuentemente utilizado en la elaboración de tabiques:
Cartón yeso, denominado popularmente Pladur por asimilación con su principal empresa distribuidora.
Otro material de origen pétreo se consigue al fundir y estirar basalto, generando:
Lana de roca, usado en mantas o planchas rígidas como aislante térmico.
Metálicos [editar]Los más utilizados son el hierro y el aluminio. El primero se alea con carbono para formar:
Acero, empleado para estructuras, ya sea por sí solo o con hormigón, formando entonces el hormigón armado.
Perfiles metálicos
Redondos
Acero inoxidable
Acero cortén
Otros metales empleados en construcción:
Aluminio, en carpinterías y paneles sandwich.
Zinc, en cubiertas.
Titanio, revestimiento inoxidable de reciente aparición.
Cobre, esencialmente en instalaciones de electricidad y fontanería.
Plomo, en instalaciones de fontanería antiguas. La ley obliga a su retirada, por ser perjudicial para la salud.
Orgánicos [editar]Fundamentalmente la madera y sus derivados, aunque también se utilizan o se han utilizado otros elementos orgánicos vegetales, como paja, bambú, corcho, lino, elementos textiles o incluso pieles animales.
Madera
Contrachapado
OSB
Tablero aglomerado
Madera cemento
Linóleo suelo laminar creado con aceite de lino y harinas de madera o corcho sobre una base de tela.
Sintéticos [editar]Fundamentalmente plásticos derivados del petróleo, aunque frecuentemente también se pueden sintetizar. Son muy empleados en la construcción debido a su inalterabilidad, lo que al mismo tiempo los convierte en materiales muy poco ecológicos por la dificultad a la hora de reciclarlos.
También se utilizan alquitranes y otros polímeros y productos sintéticos de diversa naturaleza. Los materiales obtenidos se usan en casi todas las formas imaginables: aglomerantes, sellantes, impermeabilizantes, aislantes, o también en forma de pinturas, esmaltes, barnices y lasures.
PVC o policloruro de vinilo, con el que se fabrican carpinterías y redes de saneamiento, entre otros.
Suelos vinílicos, normalmente comercializados en forma de láminas continuas.
Polietileno muy usado como barrera de vapor, tiene también otros usos
Poliestireno empleado como aislante térmico
Poliestireno expandido material de relleno de buen aislamiento térmico.
Poliestireno extrusionado, aislante térmico impermeable
Polipropileno como sellante, en canalizaciones diversas, y en geotextiles
Poliuretano, en forma de espuma se emplea como aislante térmico. Otras formulaciones tienen diversos usos.
Poliéster, con él se fabrican algunos geotextiles
ETFE, como alternativa al vidrio en cerramientos, entre otros.
EPDM, como lámina impermeabilizante y en juntas estancas.
Neopreno, como junta estanca, y como "alma" de algunos paneles sandwich
Resina epoxi, en pinturas, y como aglomerante en terrazos y productos de madera.
Acrílicos, derivados del propileno de diversa composición y usos:
Metacrilato, plástico que en forma trasparente puede sustituir al vidrio.
Pintura acrílica, de diversas composiciones.
Silicona, polímero del silicio, usado principalmente como sellante e impermeabilizante.
Asfalto en carreteras, y como impermeabilizante en forma de lámina y de imprimación.
Materiales de Construcción
MATERIALES CEMENTICIOS
CEMENTADORES ORGANICOS:
SON MATERIALES QUE SE UTILIZAN EN LA CONSTRUCCIÓN FORMADOS POR UNA MEZCLA DE ARCILLA Y SINDICATOS DE CALCIO (SINDICATOS DOBLE DE ALUMINIO Y CALCIO) Y AL AÑADIRSE AGUA, FRAGUA O SE SOLIDIFICA.
ENTRE ESTOS MATERIALES SE ENCUENTRAN EL CEMENTO, LA CAL, Y EL YESO.
CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL CEMENTO
ES EL PRINCIPAL CONGLOMERANTE HIDRÁULICO QUE SE CONOCE, SE DERIVA DEL VOCABLO “CEMENTUM” (PARTICIPIO DEL VERBO ARCAICO LATINO), CEMENTAR, YACER O REPOSAR. EL CUAL SE PUEDE MEZCLAR CON OTROS ELEMENTOS COMO EL AGUA, FORMANDO UNA PASTA LLAMADA “LECHADA”, QUE ORIGINALMENTE PLASTICA, QUE SEGÚN LAS REACCIONES CON EL AGUA, COMIENZA A ENDURECERSE, EN ESTE PERIODO DE FRAGUADO “TODAVÍA ES POSIBLE REMOVER EL MATERIAL Y VOLVERLO A MEZCLAR, SIN PERJUICIO, PERO CUANDO AVANZAN LAS REACCIONES ENTRE CEMENTO Y AGUA, LA MASA PIERDE SU ELASTICIDAD, NO PUDIÉNDOSE REMOVER, PORQUE PERDERA SU RESISTENCIA, SIENDO ESTE PROCESO, EL FRAGUADO INICIAL. SU TIEMPO ES DE 45 A 60 MINUTOS.
UNA VEZ QUE LA MASA HA PERDIDO SU ELASTICIDAD, LA ACCION QUÍMICA CONTINUA GANANDO DUREZA Y RESISTENCIA, HASTA QUE LLEGA A ENDURECER O AL PUNTO DEL FRAGUADO FINAL Y ESTO SE ESTIMA ENTRE 9 Y 10 HORAS.
LOS AGREGADOS O ARIDOS, LA CAL Y OTROS, LA VARIADA COMBINACIÓN PRODUCE UNA MEZCLA PLASTICA, MOLDEABLE CAPAZ DE ENDURECERSE, EN MORTEROS Y HORMIGONES, CUANDO LAS CIRCUNSTANCIAS LO REQUIEREN SE PUEDEN USAR ACELERANTES, O RETARDANTES. A BASE DE COMPUESTOS DE CLOURUDO DE CALCIO COMO ACELERANTES, Y SULFURO DE YESO COMO RETARDANTE.
ACELERANTE:
ESTE SIRVE PARA QUE LA MEZCLA LLEGUE A SU MÁXIMA RESISTENCIA EN MENOS TIEMPO.
RETARDANTE:
ESTE SIRVE PARA QUE LA MEZCLA LLEGUE A SU MÁXIMA RESISTENCIA EN MAS TIEMPO.
CEMENTOS NATURALES
ES UN COMPUESTO DE CAL, ALUMINA, FIERRO, SÍLICE, FINALMENTE PULVERIZADO, NO REQUIERE UN ESFUERZO ESPECIFICO, PARA AJUSTAR SU COMPOSICIÓN, SIENDO SU COLOR VERDOSO, GRISÁCEO O TERREO. SU PRINCIPAL APLICACIÓN ES EN LOS MORTEROS, (MEZCLA PARA REGLAR O JUNTAR MAMPOSTERÍA, GRADAS Y ALGUNAS VECES SE EMPLEAN COMO ADITIVO DE BAJO COSTO PARA CONCRETO, DE CEMENTO PÓRTLAND, SU FRAGUADO ES ENTRE 5 MINS, A 12 HRS. TIENE UNA RESISTENCIA DE
20 KGS/CMS2 - 80 KGS/CMS2 Y SU TEMPERATUR DE COCCION OSILA ENTRE 1000 A 1450 CENTIGRADOS. OPTENIENDO DESDE UN CEMENTO RAPIDO, SEMILENTO, DE LENTO FRAGUADO.
CEMENTOS ARTIFICIALES
SE LLAMA ASE A TODOS AQUELLOS CEMENTOS CUYA FABRICACIÓN PARTE DE MEZCLAS DE CALIZA Y ARCILLA PREPARADAS Y DOSIFICADAS CON LA VENTAJA DE COMPOSICIÓN QUE NO SE DA EN LAS MARCAS NATURALES.
CEMENTO PÓRTLAND
ES UN CEMENTO ARTIFICIAL, CON UN CONGLOMERANTE HIDRÁULICO CON UNA CANTIDAD DE CAL (CAO) NO INFERIOR DE 1.7% DE SU PESO, UNA PARTE DE SILICATO SOLUBLE (SI02) ALUMINA (A103) Y PEQUEÑAS CANTIDADES DE OXIDO PERRIMO OBTENIDO POR UNA ENERGIA DE TRITURACIÓN Y UNA MEZCLA INTIMA DE LOS MATERIALES, HASTA LLEGAR A LA CONCLUSIÓN Y MOLIENDA, REDUCIÉNDOLA A POLVO.
ESTE CEMENTO ES LA MEZCLA DE MATERIALES ARCILLOSOS Y CALCAREOS CUYA MEZCLA SE CALCINAS EN UN HORNO ROTARIO A UNA TEMPERATURA DE 1500 GRADOS CENTÍGRADOS POR LO QUE SE FORMAN BOLAS NOGULIZADAS LLAMADAS: CLINKER, JUNTO A UN RETARDADOR OBTENIENDO UNA MEZCLA FINA Y HOMOGÉNEA EN FORMA DE POLVO,
SE LLAMA CLINCKER AL MATERIAL SINTETICO GLACIAR RESULTADO DE LA COACCION A UNA TEMPERATURA DE 1500 GRADOS CENTÍGRADOS.
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA CAL
ESTAN CONSTITUIDAS POR PIEDRAS CALIZAS (CARBONATO DE CALCIO), QUE SON SOMETIDOS A PROCEDIMIENTOS ADECUADOS POR MEDIO DE CALOR A TEMPERATURAS QUE OSCILAN ENTRE LOS 860 A 900 GRADOS CENTÍGRADOS, PROVOCANDO UNA REACCION ENDOTERMATICA.
EL ENDURECIMIENTO SE DEBE A LA TRANSFORMACIÓN DE LOS HIDROXIDOS DE CARBONATO, SE USABAN ANTIGUAMENTE COMO UNICO MATERIAL, ALIMENTICIO SIN EMBARGO, LENTO FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO NO SON COMPATIBLES, CON LAS NECESIDADES ACTUALES.
SUS PRINCIPALES APLICACIONES SON DAR ELASTICIDAD A LOS MORTEROS, QUE SE UTILIZAN EN EL ESTUCADO.
CARACTERÍSTICAS DEL YESO CALCINADO
ES UN MINERAL CONSTITUIDO POR SULFATO DE CALCIO, QUE SE ENCUENTRA EN LA SUPERFICIE TERRESTRE, FORMANDO UNAS MASAS COMPACTAS O ROCAS BLANDAS Y EN ALGUNOS CASOS, DISUELTOS EN DETERMINADAS AGUAS LLAMADAS SELENITOSAS.
SE UTILIZAN EN RECURIMIENTOS DEL MURO, INTERIORES Y PARA LOS QUE FABRICAN ENTREPAÑOS, NO SE APLICA EN EXTERIORES DEBIDO A LA SOLUCION DEL MISMO.
FABRICACIÓN: LAS MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS EN LA ELABORACIÓN SON: LOS MATERIALES CALCAREOS QUE LOS FORMA LA CAL, LOS MATERIALES ARCILLOSOS, QUE LOS FORMA EL SÍLICE, ALBÚMINA Y EL OXIDO DE HIERRO, EN LA NATURALEZA SE ENCUENTRAN LOS DOS PERO EN VARIEDADES POR LO QUE SE RECURRE A DOSIFICACIONES ARTIFICIALES, DE MEZCLAS Y ARCILLA EN PROPORCIONES DETERMINADAS.
CALCAREOS (CAL)
ARCILLOSOS (SÍLICE, ALBÚMINA)
DICHOS CEMENTOS TIENEN 2 PROCESOS DE FABRICACIÓN, QUE SON:
PROCESO DE FABRICACIÓN DE VIA SECA.
ES INDICACO CUANDO EL MATERIAL CALCAREO ES DURO Y SU CONSTITUCIÓN ES HOMOGÉNEA, COMO PASOS INICIALES SE DEBEN LLEVAR: LA TRITURACIÓN Y MOLIENDA DE LA MATERIA PRIMA PARA REDUCIR EL TAMAÑO DE LOS GRANOS DE LA PIEDRA CALIZA.
LA TRITURACIÓN SE LLEVA A CABO POR MEDIO DE LA TRITURACIÓN DE MANDIBULAS Y DE MARTILLO QUE PULVERIZAN EL MATERIAL, PARA LUEGO PASARLO A LA MOLIENDA DE DONDE ES LLEVADO A LOS HORNOS PARA EL SECADO DE ACUERDO CON LA FORMULA DOSIFICADA PREVIAMENTE EN BASE A LOS ELEMENTOS QUE CONSTITUYE (CALIZA, ARCILLA) LLEVADOS AL MOLINO DE BOLAS PARA EL MATERIAL CRUDO, DE EL MOLINO DE CRUDOS, Y YA REDUCIDO A POLVO, SE BOMBEA EL MATERIAL A LOS SILOS DONDE SE ALMACENA Y DONDE ALCANZA TEMPERATURAS DE 1400 GRADOS CENTÍGRADOS, QUE SON NECESARIOS PARA CALCINAR EL MATERIAL CRUDO Y OBTENER EL CEMENTO PÓRTLAND.
PROCESO DE FABRICACIÓN VIA HUMEDA:
AQUÍ LA PIEDRA CALIZA, ES PRIMERO TRITURADA Y LUEGO MOLIDA, LAS ARCILLAS SON SOMETIDAS A TRATAMIENTO DE DECANTACIÓN Y CALIZADO, PARA SEPARAR LAS MATERIAS ARENOSAS Y EXTRAÑAS, QUE CONTIENE LLEVÁNDOSE A CABO ESTAS OPERACIONES EN DEPOSITOS DE DECANTADORES, DONDE LA ARCILLA ES VERTIADA Y AMASADA POR AGUA, PORMEDIO DE AGITADORES MECÁNICOS, SALIENDO A EXTERIOR EN DONDE ES MEZCLADA POR LA PIEDRA CALIZA YA TRITURADA, SOMETIÉNDOSE ESTA MEZCLA A LA ACCION DE MOLIENDA FINA, LA MEZCLA MOLIDA ES ALMACENADA EN SILOS PARA SER SOMETIDA AL PROCESO DE COCCION POR MEDIO DE HORNOS EN DONDE ES OBTENIDO EL CLINCKER PARA SU ENFRIAMIENTO.
AL CLINCKER MOLIDO SE LE AGREGA UN PORCENTAJE BAJO DE YESO PARA SU REGULAR FRAGUADO, SIENDO EL RESULTADO DE ESTO EL CEMENTO PÓRTLAND.
ARIDOS:
SON MATERIALES NATURALES MASIVOS,. FORMADOS POR UNA MEZCLA DE VARIOS MINERALES CON UN GRADO DE COHESIÓN. LAS ROCAS TRITURADAS ARTIFICIALMENTE, PUEDES PRODUCIR ARIDOS, TAMBIEN SE PUEDE DECIR QUE ARIDO ES EL CONJUNTO DE GRANOS QUE POR SU ORIGEN Y NATURALEZA SON DE DIFERENTES TIPOS, Y ESTAN DESTINADOS A SER CONGLOMERADOS. EXISTEN 2 TIPOS DE ARIDOS, Y ESTOS SON LOS DIRECTOS E INDIRECTOS, SE EMPLEAN TAL Y COMO SE ENCUENTRAN EN LA NATURALEZA, SE EXTRAEN DE YACIMIENTOS, DE LA NATURALEZA Y NECESITAN ELABORACIÓN, SE EXTRAEN DE CANTERAS. TAMBIEN SE CLASIFICAN POR SU TAMAÑO:
MORRO: SON AQUELLOS ARIDOS DE DIÁMETRO SUPERIOR A LOS 10 CMS.
GRAVA: SON AQUELLOS ARIDOS ENTRE DIÁMETRO CONTENIDO ENTRE 3 Y 10 CENTIMENTROS.
GRAVILLA: ARIDA ENTRE LOS 6 MILIMETROS Y 25 MILIMETROS.
ARENA: NATURALES Y ARTIFICIALES ENTRE 0.1 Y 5 MILIMETROS.
HARINA: ARIDOS DE DIÁMETRO MENOR DE 1 MILIMETROS.
AGREGADOS MINERALES
SUSTANCIAS MINERALES QUE SE ENCUENTRAN EN LA NATURALEZA EN FORMA DE CUERPOS DUROS, SIN BRILLO METALICO, MAS PESADOS QUE EN EL AGUA Y MENOS QUE LOS METALES, SON UN MATERIAL GRANULAR, INERTE POR SI SOLO, ESTOS MINERALES SE DIVIDEN EN:
NATURALES: SON EXTRAIDOS DE BANCOS DE LOS RECODOS DE RIOS, FORMADOS POR SEDIMENTACIÓN, ENTRE ESTOS LA ARENA, Y LA GRAVA.
ARTIFICIALES: SON TRITURADOS EN CANTERAS DE FORMACIONES ROCOSAS ENTRE ESTOS, ARENA BLANCA Y PIEDRIN.
MAMPOSTERÍA
SE COMPRENDE TODA OBRA MURARIA DE UN PROYECTO EN CONSTRUCCIÓN, CUANDO SEA EJECUTADA POR YUXTAPOSICIÓN, DE PIEDRA NATURAL O LABRADA, LADRILLO, MOJONES, ADOQUINES, BLOCKS, ETC. UNIDOS POR LA JUNTA DE MORTEROS UNOS CON OTROS.
LOS MUROS DE PIEDRA NATURAL SE DIFERENCIAN ENTRE SI, POR TIPO DE LABRA, MAMPOSTERÍA, CAREADA ORDINARIA DE APAREJO REGULAR, IRREGULAR, ETC. LA SOGA DE LOS MAMPUESTOS NO DEBE SER INFERIOR AL GRUESO NI 4 NI 5 VECES QUE ESTA, SE HA DE CUMPLIR QUE:
EN NINGUN PUNTO DE LA CARA POSTERIOR O ANTERIOR CONCURRAN 3 PUNTAS.
NINGUNA PUNTA ATRAVIESE MAS DE 3 HILADAS.
EL ESPESOR (PROFUNDIDAD) DE LA SOGA SEA APROX. IAGUAL A LA ALTURA DE LA HILADA.
TRABAJOS PRELIMINARES
SON LAS ACTIVIDADES DE UNA CONSTRUCCIÓN COMO POR EJEMPLO, LIMPIEZA DEL TERRENO, NIVELACION, TRAZO Y ESTAQUEADO, Y FALSA OBRA.
LOS TRABAJOS PRELIMINARES SON EL INICIO DE UNA CONSTRUCCIÓN AUNQUE SE VE QUE SON DE MINIMA IMPORTANCIA, UN ERROR EN LOS MISMOS PUEDE TRAER, GRANDES CONSECUENCIAS.
LIMPIEZA DEL TERRENO: SIRVE PARA REMOVER TODA LA BASURA, ARBUSTOS, MATAS, RAICES DE ARBOLER, RESTOD DE CONSTRUCCIÓN, CIMENTACIONES, RESTOS QUE IMPISAN EL TRAZO Y ESTAQUEADO DEL PROYECTO.
NIVELACION: ES DETERMINAR, LAS DISTINTAS ALTURAS, O COTAS VERTICALES DE UN TERRENO, PARA EL BUEN DISEÑO DEL MISMO, LAS COTAS VERTICALES TOMAN COMO REFERENCIA PARA SU MEDICION MOJONES MUNICIPALES, O TAMBIEN CENTROS DE CARRETERAS O CALLES, AVENIDAD COLINDANTES A UN SOLAR.
NIVELACION DE MANGUERA: PARA ESTA, SE NECESITA LOS SIGUIENTES MATERIALES: JALONES, MANGUERA DE 6 MTS. O MAS, CINTA MÉTRICA, YESO, O LAPIZ DE CARPINTERO, HILO PLASTICO, UN NIVEL.
JALON: VARILLA DE DIÁMETRO CIRCULAR MARCADA A CA 10 CENTIMETROS CON PINTURA DE 2 COLORES, PRIMARIOS O CROMÁTICOS.
ESTADAL: PIEZA DE MADERA O ALUMINIO, DE SECCION RECTANGULAR CON UN ANCHO DE 1 PULGADA POR 4 PULGADAS Y LONGITUD DE 6 PIES, MARCADA CON PINTURA DE COLOR A CADA CENTÍMETRO.
TEODOLITO: MECANISMO DE MEDICION COMPUESTO DE NIVELES, BRUJULA Y UN TRANSPORTADOS INTEGRADO, QUE MIDE ANGULOS VERTICALES U HORIZONTALES.
PROCEDIMIENTO: PARA LA NIVELACION SE NECESITARAN 2 O MAS JALONES, COLOCADOS EN LOS PUNTOS MAS CAMBIANTES DEL TERRENO, TOMANDO EN CUENTA LA LONGITUD DE MANGUERA Y PENDIENTE DEL TERRENO, SI ESTE ES ACCIDENTADO, LOS GALONES SE COLOCARAN CERCA, UNO DEL OTRO. EN CADA PUNTO, QUE SE COLOQUE UN JALON, SE MARCARA CON UN NUMERO, PROGRESIVO, PARA IR ANOTANDO EN UNA LIBRETA.
CLASIFICACION DE LOS CIMIENTOS:
LOS CIMIENTOS, SE PUEDEN REPRESENTAR EN 3 GRANDES GRUPOS, DEBIDO A SUS CARACTERÍSTICAS Y EL TIPO DE SUELO, Y PUEDEN SER:
CIMENTACIONES SUPERFICIALES: SON LAS QUE SE ENCUENTRAN A POCA PROFUNDIDAD, REGULARMENTE EN LAS PRIMERAS CAPAS DEL SUELO Y ESTAS PUEDEN SER:
-CIMENTACION CORRIDA
-CIMIENTOS DE PIEDRA
-CIMIENTO CICLÓPEO DE PIEDRA
-CIMIENTO DE CONCRETO CICLÓPEO.
CIMENTACIONES PROFUNDAS: ESTAS SE LLEVAN A CABO CUANDO, NO EXISTE UNA CAPA DE SUELO SUFICIENTEMENTE ADECUADA, PARA SOPORTAR, UNA EDIFICACIÓN Y PUEDEN SER:
-PILOTES
-PILOTES A COMPRESIÓN
-PILOTES SPECIALES
-ZAPATAS
CIMENTACIONES SPECIALES: ESTAS SE LLEVAN A CABO CUANDO EL TERRENO, ES MUY DISGREGADO, SOMETIDO A VIBRACIONES, PRESIONES, MAYORES DE LAS NORMALES, O CIMENTACIONES SUBMARINAS Y PUEDEN SER:
-PLACAS DE CIMENTACIÓN
-CAJONES DE CIMENTACIÓN
-PLACAS MAS CAJONES DE CIMENTACIÓN
ZAPATAS: SON ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE CONCRETO ARMADO QUE SE UBICAN EN LOS PUNTOS DONDE LA VIVIENDA, VA A TENER UN FUNDIMIENTO, CAUSADO POR LA POCA RESISTENCIA DEL SUELO, SU FORMA PUEDE SER, PIRAMIDAL , PRISMA, RECTANGULAR, O PRISMA CUADRADA.
PIEDRA: SON CIMIENTO QUE SE UTILIZAN PIEDRA, GRAVA O PIEDRA BOLA Y UNIDOS POR MORTEROS DE CAL, CEMENTO Y SU FORMA ES RECTANGULAR, CUADRADA Y SE UTILIZA EN AREAS RURALES PARA MUROS, DE MADERA ADOBE, ETC.
CICLÓPEO DE PIEDRA: ESTOS CIMIENTOS, SE HACEN A BASE DE PIEDRAS, HASTA DE 40 CMS. ADHERIDAS EN PROPORCION, 1.3.6 CON MORTEROS DE CAL EN PROPORCION 1.5 SU FORMA ES TRAPEZOIDAL Y EL ANCHO ES DE UN MÁXIMO DE .70 METROS, Y UN MINIMO DE .25 METROS.
PILOTES: SON CIMIENTOS AISLADOS QUE SU FORMA ES PRISMÁTICA, CON BASE DE POLÍGONOS, REGULARES Y CIRCULO, ESTA COMPUESTO DE CABEZA, CUERPO Y PUNTA.
PLACAS O LOZAS DE CIMENTACIÓN: ESTAS FUNCIONAN POR LA DENSIDAD DEL SUELO QUE ES LA QUE SIRVE PARA SOPORTAR EL PESO DE LAS CARGAS. SU FABRICACIÓN ES IGUAL, A LA DE UNA LOZA NORMAL, SU GROSOR NO DEBE EXCEDER DE 10 CENTIMETROS Y SE COLOCA DEBAJO DE TODA, LA SUPERFICIE DE LA CASA, Y SOPORTA TODAS LAS COLUMNAS Y MUROS.
CAJONES DE CIMENTACIÓN: PARA EDIFICIOS, O CIMIENTOS QUE SE ENCUENTRAN BAJO EL AGUA, SU FUNCION ES ATRAVEZ DEL AIRE COMPRIMIDO QUE SE ENCUENTRA EN SU INTERIOR POR UNA CAJA DE AIRE, ESTOS PUEDEN SER ABIERTOS, METALICOS, O DE CONCRETO.
PROCESO CONSTRUCTIVO DE CIMIENTO CORRIDO
COMPACTAR SANJA, FONDO.
ELABORACIÓN DE ARMADURA.
CENTRADO DE ARMADURA (TACON).
COLUMNADO.
FORMALETEADO.
MEZCLA DE CONCRETO, 1.2.3.
FUNDIR.
FRAGUADO.
DESFORMALETEAR.
LEVANTADO, HILADAS DE BLOCK, MINIMAS 3.
MURO: ES UN CERRAMIENTO VERTICAL DE MAMPOSTERÍA TRADICIONAL, QUE SIRVE PARA SOPORTAR Y TRASLADAR EL PESO DE LA CUBIERTA HACIA LOS CIMIENTOS O SIMPLEMENTE DE DIVISIÓN, VARIANDO SU FUNCION, SEGÚN SU NECESIDAD, EN CONJUNTO CREA AMBIENTES, PARA SATISFACER NECESIDADES HUMANAS, DE PROTECCIÓN A FACTORES ATMOSFÉRICOS O ACUSTICOS. EL MURO SE PUEDE CLASIFICAR POR LA FUNCION Y MATERIALES DE QUE ESTA HECHO, QUE PUEDEN SER SEGÚN LA REGION.
CLASIFICACION DE MUROS:
POR SU FUNCION:
MUROS DE CARGA.
TABIQUES.
MUROS DE CONTENCIÓN.
MUROS DE REVESTIMIENTO.
MUROS DE GRAVEDAD.
MUROS VOLADIZO.
MUROS CON CONTRAFUERTE.
MUROS POR SU MATERIAL
MUROS DE SOTANO.
POR SU MATERIAL:
MURO DE PIEDRA.
MURO DE ADOBE.
MURO DE CAÑA O BAMBU.
MURO DE LADRILLO.
MURO DE BLOCK.
http://www.youtube.com/watch?v=F0J-R-L1VFo
El Procesado Del Material Plástico
Moldeado por inyecciónEste método sirve para fabricar piezas como cubos,platos,carcasas de objetos y piezas complejas.Imagina que quieres fabricar una pieza de un cubo,un aza,por ejemplo;empiesa a entrar en el cilindro calefactor gránulos,los gránulos empiesan a avanzar por los movimientos giratorios del tornillo que a su vez se funden por la calor que se produce,el líquido que ha sido producido por la calor pasa a un molde,donde se deja que se solidifique con la forma deseada,cuando a sido solidificado se abre el molde y se expulsa la pieza.
http://www.youtube.com/watch?v=0lbtE4y5qBo
Extrusión.en el procedimiento un tornillo presiona y obliga a sacar la masa por la boquilla,se obtiene una pieza de gran longitud y es enfriada mediante un chorro de aire o agua fria.Y soplado.............
http://www.youtube.com/watch?v=H7I-br5M2mw
Moldeado por vacio:
http://www.youtube.com/watch?v=d8uvIH6Q8Bo
http://www.youtube.com/watch?v=0lbtE4y5qBo
Extrusión.en el procedimiento un tornillo presiona y obliga a sacar la masa por la boquilla,se obtiene una pieza de gran longitud y es enfriada mediante un chorro de aire o agua fria.Y soplado.............
http://www.youtube.com/watch?v=H7I-br5M2mw
Moldeado por vacio:
http://www.youtube.com/watch?v=d8uvIH6Q8Bo
miércoles, 2 de junio de 2010
Suscribirse a:
Entradas (Atom)